Inta lagu jiro habka qalabka CNC, sidee looga hortagi karaa sariirta granite inay saameyn aad u badan yeelato?

Dunida wax soo saarka qalabka CNC, sariiraha granite-ka ayaa noqday kuwo aad caan u ah. Waa qayb muhiim ah oo ka mid ah mashiinka, taasoo saldhig u ah qaybaha farsamada ee ka kooban nidaamka CNC.

Sariiraha Granite-ka waxaa loo doortaa xasilloonidooda sare, cimri dhererkooda, iyo iska caabbinta miridhku. Waxay sidoo kale bixiyaan dusha siman oo siman oo lagu farsameyn karo heer sare oo sax ah. Si kastaba ha ahaatee, dhammaan faa'iidooyinkan waxaa la socda khatarta ah in sariirta granite-ka ay dhaawacdo saameynta qalabka awgeed.

Si looga hortago in sariirta granite-ka ay la kulanto saameyn aad u badan, waxaa jira dhowr xeeladood oo la isticmaali karo. Kuwa soo socda waa qaar ka mid ah farsamooyinka ugu waxtarka badan ee loo isticmaali karo in lagu ilaaliyo sariirta granite-ka.

1. Isticmaal boodhadh tayo sare leh

Mid ka mid ah qaybaha ugu muhiimsan ee nidaamka CNC waa biinanka. Biinanka ayaa door muhiim ah ka ciyaara taageeridda dhaqdhaqaaqa mashiinka. Haddii biinanka tayo liidata leeyihiin, waxay sababi karaan xoqid xad dhaaf ah oo ku timaadda sariirta granite-ka.

Si looga hortago in taasi dhacdo, waa lagama maarmaan in la isticmaalo boolal tayo sare leh. Iyadoo la isticmaalayo boolal si gaar ah loogu talagalay in loo isticmaalo granite, waxaa suurtogal ah in si weyn loo yareeyo saameynta uu mashiinku ku yeelan doono sariirta.

2. Isticmaal walxo jilicsan inta u dhaxaysa sariirta granite-ka iyo mashiinka

Istaraatiijiyad kale oo kaa caawin karta ka hortagga waxyeelada soo gaarta sariirta granite-ka waa in la isticmaalo walxo jilicsan oo u dhexeeya sariirta iyo mashiinka. Tan waxaa lagu gaari karaa iyadoo lakab caag ah ama xumbo la dhigo labada dusha sare.

Maaddada jilicsan waxay gacan ka geysan doontaa nuugista saameynta mashiinka. Tani waxay gacan ka geysan kartaa yareynta xoogga loo gudbiyo sariirta granite-ka sidaas darteedna waxay yareyn kartaa khatarta dhaawaca.

3. Si joogto ah u ilaali mashiinka

Dayactirka joogtada ah waa lama huraan u ah nidaam kasta oo CNC ah. Dayactirka joogtada ah wuxuu kaa caawin karaa inaad ogaato arrimaha ka hor inta aysan noqon dhibaatooyin waaweyn. Tani waxay kaa caawin kartaa inaad ka hortagto dhaawaca soo gaara sariirta granite-ka.

Inta lagu jiro dayactirka, waa muhiim in la baaro biinanka, matoorada, iyo qaybaha kale ee muhiimka ah ee mashiinka. Marka hore la aqoonsado arrimaha, waxaa suurtagal ah in la saxo ka hor inta aysan waxyeello weyn u geysan sariirta granite-ka.

4. Isticmaal nidaam nuugaya shoogga.

Nidaamka nuugista shoogga waa hab kale oo wax ku ool ah oo lagu ilaaliyo sariirta granite-ka. Nidaamka nuugista shoogga wuxuu ka kooban yahay taxane ah damiyeyaal oo loogu talagalay inay nuugaan saameynta mashiinka.

Nidaamku wuxuu ku shaqeeyaa isagoo nuugaya saameynta oo u gudbinaya qoyaan-celiyaha. Daboolayaasha ayaa markaa kala firdhiya tamarta, taasoo yaraynaysa xoogga loo gudbiyo sariirta granite-ka.

5. Si habboon u dheellitir mashiinka

Isku dheelitirka saxda ah ee mashiinka ayaa sidoo kale kaa caawin kara ka hortagga dhaawaca soo gaara sariirta granite-ka. Mashiinka dheelitiran uma badna inuu keeno cadaadis xad dhaaf ah oo sariirta saaran.

Marka la hubiyo in mashiinku si habboon u dheellitiran yahay, waxaa suurtagal ah in la yareeyo khatarta ah in mashiinku uu xoog badan ku saaro sariirta.

Gunaanad

Gunaanadkii, ilaalinta sariirta granite-ka ayaa lagama maarmaan u ah hubinta in nidaamka CNC uu si hufan oo wax ku ool ah u shaqeeyo. Iyadoo la hirgelinayo istaraatiijiyadaha kor lagu soo sheegay, waxaa suurtagal ah in la yareeyo saameynta uu mashiinku ku leeyahay sariirta.

Isticmaalka qalabka tayada sare leh, agabka jilicsan, dayactirka joogtada ah, nidaamyada nuuga shoogga, iyo dheelitirka saxda ah dhammaantood waxay gacan ka geysan karaan ka hortagga dhaawaca soo gaara sariirta granite-ka. Markaad qaaddo tallaabooyinkan, waxaa suurtagal ah in la hubiyo in mashiinku si habsami leh u shaqeeyo iyo inuu bixiyo heer sare oo saxnaan iyo saxnaan ah.

Granite sax ah36


Waqtiga boostada: Maarso-29-2024